鋅鋁合金壓鑄的表面處理

除灰劑：ZHLB-03鋁合金壓鑄件除灰劑，能迅速去除制品在堿腐蝕或化拋工序中殘留于表面的硅、銅、鎂、錳等黑色化合物。為后續(xù)表面處理（如涂裝、電鍍、化學(xué)轉(zhuǎn)化膜或陽氧化等）工序，提供良好的潔凈基體表面，以提高膜層與基體的結(jié)合力 。

脫脂劑：AC酸性脫脂劑和LC弱堿性脫脂劑供選擇；其主要特點是脫脂性能強，對壓鑄件無腐蝕，保障壓鑄件的機加工精度。

堿蝕劑：提供ALC鑄件專用堿腐蝕劑，其特點是有效去除壓鑄件表面氧化而不產(chǎn)生過腐蝕。

拋光劑：ZPGLB-03壓鑄鋁化學(xué)拋光劑對壓鑄件進行拋光處理，其特點增強表面光澤，去毛刺，消除壓鑄件表面非均勻組分。

氧化劑：提供含鉻化學(xué)處理劑，所產(chǎn)生的氧化膜能有效提高制品的抗腐蝕能力并增強對漆膜（如噴漆、電泳涂裝等）的附著力。

硬質(zhì)陽氧化劑：針對2024、7075、ZL104、ZL112、6061、ADC12等壓鑄件陽化處理專用添加劑。

鎂合金表面處理技術(shù)的新進展

由于鎂合金其活躍，表面常有一層氧化物，因此，鎂合金的表面處理有一定的難度。必須采用特殊的處理方法?，F(xiàn)有的表面處理技術(shù)并不成熟，往往使合金表面很粗糙及使用大量非環(huán)保的化學(xué)品。 近年來鎂合金先進表面處理技術(shù)有新的發(fā)展。

所發(fā)展的技術(shù)包括電鍍、轉(zhuǎn)化層以及陽氧化三部分。鎂合金的表面處理主要在于改善產(chǎn)品的外觀以及提高耐磨損與防腐蝕性能，其功能有以下幾點：

(a)裝飾表面；

(b)形成一層保護層以防止鎂合金暴露于空氣中；

(c)填補及修飾壓鑄件的表面小孔；

(d)增加鎂合金底材與有機涂層間的附著力；

(e)改善耐磨損性能；

(f)隔絕鎂合金與其它金屬接觸以防止電化學(xué)腐蝕。

當(dāng)選擇適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚砉に嚂r，必先要考慮產(chǎn)品的需要，如表面導(dǎo)電性、耐磨性、產(chǎn)品應(yīng)用環(huán)境以及所選擇鎂合金材料的其他成分等等。鎂合金表面處理技術(shù)就是針對以上各項要點。

1 電鍍

鎂合金電鍍主要分成兩類，一是在合金活化后直接進行無電沉鎳；另一方面，亦可經(jīng)沉鋅后，然后再予以電鍍。有關(guān)流程如下：

直接無電沉鎳法

除油→酸洗→活化1→活化2→無電沉鎳→熱處理→電鍍銅→其他電鍍

沉鋅法

除油→酸洗→活化1→活化2→沉鋅→電鍍銅→其他電鍍

經(jīng)過前處理后，鎂合金可按產(chǎn)品要求鍍上所需的金屬，亦可透過真空離子電鍍獲得更多樣化、功能更佳的鍍層。經(jīng)電鍍處理后的鎂合金表面終可達致光亮、導(dǎo)電性佳、附著力良好，并可通過＞100小時鹽霧測試。

2 陽氧化

鎂合金陽氧化膜的大優(yōu)點是堅硬，耐磨性與抗腐蝕性俱佳，并且絕緣。流程如下：

脫脂→酸洗→陽氧化→染色

通過特殊的設(shè)備和電解液，選擇適當(dāng)?shù)碾妷海谘趸^程中產(chǎn)生等離子體(Plasma)及微弧(MicroArc)，使鎂合金表面生成一層致密及堅硬的陶瓷氧化層，并能通過＞100小時鹽霧測試。經(jīng)此處理后的鎂合金表面可參照一般的鋁陽氧化予以染色，也可直接覆蓋有機涂料或其他種類的涂層。

3 轉(zhuǎn)化層

鎂合金的轉(zhuǎn)化層可為鎂合金表面帶來短暫的保護及抗腐蝕性能，同時，亦可成為合金與有機涂層之間的牢固底層，使有機涂層具更佳的附著力。轉(zhuǎn)化層方面，鉻化是常用的方法，而效果亦佳；不過，由于環(huán)保問題，使用無六價鉻(Cr6+)技術(shù)是必先要考慮的事項。因此，以磷化取代固有的鉻化，并已取得一定的成績。經(jīng)磷化后的鎂合金已可通過24小時的中性鹽霧測試，而表面加上有機涂層后，鹽霧測試甚至可超越300小時，此磷化層亦能提升鎂合金及油漆的附著力。